精益化、自動化、智慧化和智能化是實現(xiàn)工業(yè)4.0的四個軸心，其中，精益生產(chǎn)是其他三化的基礎(chǔ)，精益化伴隨著企業(yè)走向工業(yè)4.0的整個進(jìn)程。當(dāng)然，精益之路并不好走，擁有精益思維、積極采取精益行動更是難上加難。

 

    1、統(tǒng)一精益的思想

 

    從表面上看，精益管理系統(tǒng)是幫助企業(yè)打造一個持續(xù)增強(qiáng)競爭力、低成本、短交期、多品種小批量的生產(chǎn)和運(yùn)營體系。但是實質(zhì)上，精益生產(chǎn)的關(guān)鍵在人、在如何用系統(tǒng)的方法培養(yǎng)人解決問題的能力以及通過使用工具養(yǎng)成有科學(xué)性的思考能力。所以，統(tǒng)一人的思想，讓公司的領(lǐng)導(dǎo)層、執(zhí)行層都充分理解精益的過程以及作用極為關(guān)鍵。

 

    舉個例子，目前，培訓(xùn)是許多企業(yè)促使員工進(jìn)行改變的重要途徑，但是事實表明，培訓(xùn)所起到的效果微乎其微，培訓(xùn)不能幫助員工完全自身的惰性，員工對培訓(xùn)的態(tài)度也是得過且過。這樣的改善活動成效有限。

 

    所以，企業(yè)必須要先培養(yǎng)員工的精益思想。首先，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)要虛心學(xué)習(xí)精益思想，并以強(qiáng)大的領(lǐng)導(dǎo)力為依托導(dǎo)入精益改善活動，引導(dǎo)員工動手；其次從身邊能做的小改善、微改善開始做起，讓員工切實體會到改變的好處，員工才會去主動、積極做出改變，進(jìn)一步樹立興趣和信心。

 

 

 

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    2、采取精益行動

 

    解決如何做的問題后自然而然要回到了方法論的問題上，因為所有的問題都會依附于流程之中。但是，每個企業(yè)的精益化進(jìn)度不同，所采取的相關(guān)行動和方法也會不同。

 

    舉個例子，從工廠的浪費(fèi)環(huán)節(jié)來看，工廠中常見的浪費(fèi)有八種：等待浪費(fèi)；搬運(yùn)浪費(fèi)；不良浪費(fèi)；動作浪費(fèi)；加工浪費(fèi)；庫存浪費(fèi)；制造過多（過早）浪費(fèi)；事后管理浪費(fèi)。針對不同的浪費(fèi)行為需要采取不同的精益行動，針對庫存浪費(fèi)可以減少大批量生產(chǎn)、減少大批量采購等，但有些企業(yè)始終能保持少庫存或者低庫存，所以這一點(diǎn)對他們并不適用，轉(zhuǎn)而制造過多（過早）浪費(fèi)極為嚴(yán)重，則需要采取相應(yīng)的行動。

 

    總之，在精益生產(chǎn)中存在的流程性問題，無論哪個都要找到與之對應(yīng)的解決工具：解決流程速度的問題可以查找精益生產(chǎn)相關(guān)的工具和方法；解決流程穩(wěn)定性與波動性的問題，可以查找六西格瑪相關(guān)的工具和方法；現(xiàn)有流程能力不夠無法解決問題那就查找流程設(shè)計相關(guān)的工具和方法。每個企業(yè)需要從自身實際出發(fā)，作出相應(yīng)的調(diào)整。

 

    3、堅持不懈進(jìn)行改善活動

 

    精益的本質(zhì)就是不斷地改善，它不要求企業(yè)擁有一個專業(yè)的團(tuán)隊管理精益工作，卻要求每個員工都參與到改善工作中來。作為精益的創(chuàng)造企業(yè)豐田沒有專門管理精益生產(chǎn)的專職人員，但他們的精益生產(chǎn)卻做得很好，這就源于他們不斷的改善活動。

 

    首先，員工要有改善的意識，有提高效率的意識，管理者要把改善作為員工績效考核的一部分，以提高員工的積極性。

 

    其次，改善要可視化。可視化可以暴露問題，找出改善的突破口。比如你想要改善物流動線，就必須收集到一天中每時每刻的物流車的運(yùn)行情況，它在哪里發(fā)生了等待，在哪里發(fā)生了堵塞，在哪里發(fā)生了會車，有了這個時刻的運(yùn)行狀態(tài)，才可以發(fā)現(xiàn)其中的問題。

 

    總之，精益生產(chǎn)存在于企業(yè)生產(chǎn)的每個角落、每個環(huán)節(jié)，孜孜不倦的改善活動就是精益的出發(fā)點(diǎn)。在企業(yè)走向工業(yè)4.0的路上，精益管理是基礎(chǔ)，也是過程。當(dāng)然，作為回報，精益生產(chǎn)可以讓企業(yè)比對手更高效地實現(xiàn)自動化、智慧化和智能化等三化建設(shè)，為三化建設(shè)提供資金和文化支持。